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              東莞領升鏡面拋光機之鋁型材電解著色為什么會出現色差問題

              ED電著色出現色差問題倒是很少見,色差對于表面處理來說那是致命的硬傷。如何解決色差問題,深受業界關注。鏡面拋光機在影響電解著色色差的因素上,我們除了從ED電解著色工藝上找問題外,我們還可以從模具設計、擠壓溫度、擠壓速度、冷卻方式等方面上分析。

              擠壓工藝對氧化著色的影響主要通過上述因素對擠出型材表面狀態和組織均勻性的影響。模具設計應能使進料充分的揉合,否則容易出現亮(暗)帶缺陷,同一根型材上都可能出現分色;同時,模具狀態及型材表面的擠壓紋等也影響氧化著色。 鏡面拋光機擠壓溫度、速度、冷卻方式及冷卻時間不同,使型材組織不均一,也會產生色差。

              陽極氧化對電解著色的色差有很重要的影響,尤其是在立式氧化線生產過程中很容易出現兩頭色,立式氧化槽深7.5m,上下槽液容易產生溫差,溫度對陽極氧化有重要的影響,溫度高,氧化槽液對氧化膜的溶解加劇,多孔型陽極氧化膜表面的孔徑會加大,反之,多孔型陽極氧化膜表面的孔徑較小。另外,溫度高,陽極氧化膜的孔隙率較高,反之較低。電解著色主要是使著色液的金屬離子在氧化膜的微孔內的阻擋層的表面上進行電化學還原反應,使得著色液中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔的底部,對入射光發生散射而顯現出不同的顏色,微孔中沉積的物質越多,則顏色越深。鏡面拋光機在通過相同的電量的條件下,溫度高與低的部位上沉積等量的金屬或金屬化合物,對于孔隙率高和表面孔徑大的部位,平均每個孔的沉積物要少,所以其顏色相對較淺,反之顏色較深,從而造成了著色料兩頭色。在陽極氧化過程中,導電性對氧化膜有影響,也會引起著色料產生色差,該問題主要是在臥式生產線容易出現,主要是由于氧化坯料在氧化前的上排過程中,鉗料不緊,導致個別料導電不良,從而使得其氧化膜相對有所不同,再經著色后,就會產生色差。

              出現色差問題雖在表面拋光處理上較為常見,但是經過ED電著色后出現色差問題甚是少見,應該受重視。應該在磨具設計、冷卻方式等流程上工藝上才能從根本上找出癥結所在。


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